La conception d'un outillage de fabrication d'une pièce aussi importante qu'un longeron demande une bonne réflexion en amont afin de se faciliter le travail.
Et c'est là que les conseils et les remarques des amis sont utiles afin d'éviter de se fourvoyer dans des solutions trop complexes.
Je vous présence donc ci dessous l'évolution de mes idées sur le sujet où vous noterez la progression du complexe vers le simple.
Je tiens à remercier Hervé, Jérémy et Patrick pour leurs "destronchages constructifs".
J'avais donc commencé par cette idée :
- un moule de longeron fabriqué à l'aide d'équerres en aggloméré taillées à la commande numérique. Les semelles sont surélevées à l'aide de petits tasseaux joignant les équerres afin de permettre à la colle de baver aussi bien dessus que dessous. Lorsque l'on colle des semelles entre elles, la pression de serrage des serres joint fait baver la colle de tous cotés. De plus les semelles ont tendances à glisser les unes sur les autres et il faut donc bien les maintenir.
Et c'est là que les conseils et les remarques des amis sont utiles afin d'éviter de se fourvoyer dans des solutions trop complexes.
Je vous présence donc ci dessous l'évolution de mes idées sur le sujet où vous noterez la progression du complexe vers le simple.
Je tiens à remercier Hervé, Jérémy et Patrick pour leurs "destronchages constructifs".
J'avais donc commencé par cette idée :
- un moule de longeron fabriqué à l'aide d'équerres en aggloméré taillées à la commande numérique. Les semelles sont surélevées à l'aide de petits tasseaux joignant les équerres afin de permettre à la colle de baver aussi bien dessus que dessous. Lorsque l'on colle des semelles entre elles, la pression de serrage des serres joint fait baver la colle de tous cotés. De plus les semelles ont tendances à glisser les unes sur les autres et il faut donc bien les maintenir.
Cette solution était séduisante mais elle ne permet pas de bien réaliser le collage entre les semelles et les âmes (feuilles de contreplaqués qui coffrent le longeron). En effet le contreplaqué risque de "bailler" entre deux tasseaux. De plus le serrage vertical des semelles pour garantir leur non glissement est difficile car ça oblige à percer le plateau.
Donc deuxième étude ci dessous :
Le gabarit de longeron est maintenant réalisé par un caisson aux dimensions du longeron constitué de deux plaques d'agglo prenant en sandwiche des tubes carrés en acier pour la rigidité et la rectitude (voir billet précédent). Des flancs démontables en contreplaqué de 10 mm étant rapportés de part et d'autre.
Ce type de moule à l'avantage de faciliter l'accès à tous les moyens de serrage. Par contre Jeremy me faisait remarquer que le cintrage des planches de spruce contre les flancs lors de la réalisation des lamellés collés des semelles d'extrados et d'intrados risquer de déformer les flancs.
De plus, le collage des contreplaqué d'âmes n'est pas aisé car il faut le tailler aux cotes précises du longeron pour que ce dernier se glisse au fond du moule ce qui est chose pratiquement impossible. D'une manière générale, il vaut mieux tailler tous les contreplaqués d'âmes ou de coffrage légèrement plus grands (5 mm) et araser avec une affleureuse (fraise à copier munie d'un petit roulement guide) les contreplaqués : résultat net et sans bavures :-) !
La nécessite d'avoir un équerrage rigide pour former les lamellés collés me conduit à étudier une solution avec des équerres soudées en acier.
Troisième solution étudiée pendant ce we pluvieux.
On retrouve l'avantage du premier gabarit en permettant à la colle de s'évacuer par le bas. Le serrage est facilité en permettant l’installation facile de serre joints. Mais ce gabarit ne permet pas le collage des âmes de longeron.
Enfin, quatrième solution à la suite des remarques d'Hervé.
On s'inspire d'une solution du Racer club d'étampes.
C'est finalement la plus simple.
