Verrière (23) : L'étuve. La boite est terminée

 Les pertes de chaleur se font suivant trois processus : 

• La conduction
• La convection 
• Le rayonnement

Il faut donc traiter ces trois types de pertes pour maximiser l'efficacité de l'étuve.

• Pour la conduction nous avons utilisé 100 mm de laine de roche comme isolant.
• Pour la convection nous allons essayer d'étancher au maximum la boite par l'utilisation de joints de fenêtres.
• Enfin pour le rayonnement nous avons tapissés la partie interne de l'étuve avec des feuille d'aluminium d'imprimerie.

Verrière (22) : Rectification de la géométrie du moule de verrière

 Ponçage à la tarlatane de toute la surface. L'idée est de corriger la géométrie du moule entre chaque couche de lamelles pour obtenir une surface bine convexe. Les concavités résiduelles sont comblées au mastic de carrosserie.

Du témoin de ponçage facilite le travail de ponçage.

Verrière (21) : Photos de profils à l'issue de la troisième couche

 

Verrière (20) : Fin de la troisième couche

 

Pour la partie arrière avec des rayons de courbure plus grand j'ai utilisé des bandes de plus grande largeur.

Verrière (19) : Extraction des agrafes, étuve

 Déja plus de 5500 agrafes extraites !

Fabrication de l'étuve, manifestement ça ne rends pas nos étudiants très intelligents :-) 

Verrière (18) : Troisième couche de lamelles

 

Je recherche la zone de plus petit rayon de courbure et je pointe la lamelle à cet endroit là.

Puis on ajuste au rabot les deux extrémités.

Verrière (17) : Ponçage à la tarlatane de la deuxième couche de lamelles

 Après un léger rabotage à la rappe et au rabot, vient le ponçage à la tarlatane (planche revêtue de papier abrasif). Cette dernière permet de corriger la géométrie en réduisant les bossages de la surface.

Verrière (16) : Collage de la deuxième couche et rabotage/ponçage