L'hélice

 Fort de l'expérience acquise grâce à mon collègue Nicolas sur l'usinage CNC d'hélice, j'ai décidé de fabriquer l'hélice du Super Emeraude.

Première étape, le délignage, dégauchissage et rabotage des planches de frêne et de sapelli.

Brettage des planches par Benjamin 

Le brettage sert à créer de microsillons dans le bois pour faciliter l'accroche de la colle.

Encollage.

Mise en presse.

La colle bave bien partout.

Suite au prochain épisode.

Infusion d'une plaque de coffrage en carbone Kevlar (3/3)

 Résultat de l'infusion d'une plaque carbone kevlar.

Un taux de remplissage en fibre tout à fait satisfaisant.

Arrachage de la bâche à vide.

Puis arrachage de la résille et du tissus d'arrachage.

C'est beau !

Côté tissus d'arrachage

Côté plaque de tôle

Fabrication et traitement du rail central de verrière

 

Fabrication des ferrures de fixation de bâti moteur

 

Infusion d'une plaque de coffrage en carbone Kevlar (2/3)

Grâce aux conseils de Bernard Stervinou, nous avons infusé notre composite.

 

Parlons un peu des coûts (gros point négatif des composites) :  

Coûts

• 4 plis de sergé carbone Kevlar de 210 g/m² de 1200 x 700 mm 
• Résine epoxy 1 kg
• tissus arrachage 
• Résille de diffusion 
• Bande d'étanchéité  
• bâche à vide 1.52m
• Tuyeau spiral 
• tuyeau 

Total : 154 €

Fabrication d'une plaque de coffrage en carbone Kevlar (1/3)

 J'ai décidé de coffrer l'intrados du tronçon central de l'aile à l'aide d'un panneau composite en carbone/kevlar. C'est l'occasion d'initier les petits jeunes à la fabrication composite par le procédé d'infusion.

Une tôle va servir de moule. On commence par cirer la tôle avec de la cire de démoulage.

La panneau sera constitué de 4 plis de sergé carbone Kevlar de 210 g/m² de 1200x700 mm.

Je pèse l'ensemble afin de savoir quelle quantité de résine il faudra préparer.

Les 4 plis sont disposés sur la plaque de tôle.

Pose du tissus d'arrachage

Pose du grillage de diffusion de la résine avec la canalisation d'alimentation en résine surélevée afin d'éviter de marquer la plaque.

Le connecteur est attaché à la grille et permet de connecter le tuyau d'alimentation en résine.

Tout est prêt à être bâché

Pose de la bâche à vide sous vide léger afin de pouvoir réarranger les plis de la bâche.

Le grillage de diffusion de résine s'arrête 5 cm avant la bordure du tissus de carbone kevlar, et le tissus d'arrachage continu au delà sur 5 à 10 cm. L'objectif de cette disposition est de freiner la résine lorsqu'elle arrive sur les bords afin d'éviter d'en aspirer trop dans le pot décanteur qui précède la pompe à vide.

Coffrage du dos de fuselage 2 (turtle deck)

 Alexandre, de passage, donne un coup de main pour extraire les agrafes.

J'utilise une affleureuse pour découper le passage du rail de verrière

Tout est bon pour tracer les festons sur le contreplaqué

C'est beau !

Vue du coffre et de son extension

C'est de toute beauté ! Outre leur indéniable esthétique, les festons ont une utilisé mécanique. Ils diminuent les contraintes dans le tissus d'entoilage grâce aux arrondis.